轮斗式洗沙子机器优势单轮洗砂机械参数

轮斗式洗沙子机器优势单轮洗砂机械参数

洗砂机系列，该设备为隆鼎环保、将细沙回收机与洗砂机进行对接，结构合理， 占地面积小。
尾矿（尾砂）处理零排放系统一种全新的、 兼具环保性与可回收、再利用等功能的新型污水、泥浆处理系统， 针对采矿选矿尾水净化、固体废弃物干排等问题推出的 系统化解决方案，整套系统由尾矿干排机（细沙回收机）、三氢净化体浓缩罐、带式（厢式）压滤机组成。
1、洗砂废水先经细沙回收机旋流器浓缩后脱水筛分，达到泥沙分离；
2、一步分离后的污水（含固量2%-10%）进入净化体进一步重力沉降浓缩。提升为40%-60%的泥浆；
3、将第2步浓缩过的泥浆通过压滤机**泵抽到带式压滤机，通过重力脱水、楔形脱水、挤压辊高压脱水装置使污泥内的水排出。终分离成清水+泥饼。

轮斗式洗沙子机器优势单轮洗砂机械参数产品介绍
洗砂回收一体机集水洗砂、细砂脱水回收为一体，该机巧妙的将细沙回收机与洗砂机进行对接，结构合理，占地面积小，投资成本比两台设备的价格低。洗砂回收一体机主要分为洗砂部位和细砂回收部位；洗砂回收部位和一般的轮式洗砂机功能相同，用于水洗砂、脱水、脱泥；而回收部位可根据客户的需求组合，需要细砂回收的话可以连接一般的细砂回收系统，需要细砂脱水回收的话可以连接脱水型细砂回收机，需要不同的出砂效果的话也可以配置多层脱水筛。

轮斗式洗沙子机器优势单轮洗砂机械参数工作原理
1、结构组成：由高压分离器、脱水筛、叶轮分离机、减速机、真空高压泵、清洗箱、高位返水箱、电机、振动电机等部件组成。
2、工作流程：砂水混合物进入清洗箱，由叶轮分离机进行分离，然后进入下层脱水筛做脱水处理，清洗箱溢流出的废水（含大量细砂、泥浆、粉尘等杂质），经真空高压泵输送到高压分离器中，然后离心分J浓缩后的细沙，经沉沙嘴排入脱水筛上层，清洗箱内的废水、泥、粉尘、杂质等，通过高压分离器溢流口，排入高位返水箱后排出，上层出成品料粗砂，下层出成品料细砂，或粗、细砂混出（可根据客户要求做调整）。

洗沙机广泛应用于冶金，建材，水电等行业的清洗，分级，杂质和其他业务的细粒度和粗粒度材料的洗涤操作。建筑砂，砾石道路仍然是适当的使用。该洗砂机结构合理、维修方便、处理量大和功耗小。所有封闭油浴式传动装置，可调溢流堰板，以确保该产品的效率、耐用、清洗、脱水效果好、保持稳定等。
洗砂机工作时，电动机通过V带，减速机，齿轮减速机驱动后，缓慢旋转，沙石叶轮冲进来槽罐，在叶轮中，滚动，研磨，消除彼此覆盖驱动杂质的砂石路面，而破坏汽涂一层沙，以便脱水；与此同时，加水，洗砂机创造杂质和异物从出口离开，洗涤槽溢流排放完成清洁效果。干净的砂石由叶片消失在从出槽叶轮旋转砾石，碎石的清理效果竣工。洗砂机优势显著部件损坏少  该洗砂机结构简单，叶轮传动轴承装置与水和受水物料隔离大大避免了轴承因浸水、砂和污染物导致损坏的现象发生。
砂粉流失少  细砂和石粉流失较少，所洗建筑砂级配和细度模数达到国家《建筑用砂》《建筑用卵石、碎石》要求。处理能力大  洗砂机将*特的转子设计与有效控制的旁路给料系统的恰到好处地结合，大大提高了生产能力和产品质量，而且降了生产成本和磨损件的消耗，减少了设备维护保养的工作量。

洗砂机结构**前、性能优越  全封锁油浴式传动装置、可调式溢流堰板，确保了该洗砂机产品高效、耐用，清洗、脱水效果好，细粒产品保持不乱等特点。筛沙现场电机通过三角带、减速机、齿轮减速后带动叶轮缓慢转动，砂石有给料槽进入洗槽中，在叶轮的带动下翻滚，并互相研磨，除去覆盖砂石表面的杂质，同时破坏包覆砂粒的水汽层，以利于脱水;同时加水，形成强大水流，及时将杂质及比重小的异物带走，并从溢出口洗槽排出，完成清洗作用。干净的砂石由叶片带走，较后砂石从旋转的叶轮倒入出料槽，完成砂石的清洗作用。
洗砂机采用技术结合国内砂石行业实际情况研制的高效筛沙设备，它具有洗净高度、结构合理、产量大、筛沙过程中砂子流失少等优点，尤其是其传动部分均与水、砂隔离，故其故障率大大低于目前常用洗砂机，是国内筛沙行业升级换代的上佳选择。

洗砂机，一看这名字就让人联想到用水冲筛沙石的现象，但是，洗砂机并不一定全用水洗，特殊情况下也需要一定的试剂。洗砂机又称洗石机，广泛应用于砂类产品的去除杂质、粉尘等的机器，因较多使用水洗的方法，故称为洗砂机。洗砂机主要应用于砂石场、矿山、建材、交通、化工、水利水电、混凝土搅拌站等行业中对物料的洗选。洗砂机一般作为砂石生产线的配套设备。
洗砂机性能稳定：结构简单性能稳定，结构紧凑，生产量大。产品优质、颗粒均匀：筛沙时，中细砂和石粉流失较少，洗沙更清洁。故障率低：易损件耐磨，故障率低，适用寿命长。维修率低、降低成本：洗砂机使用寿命长，较少情况下需要维修，因此可大大降低成本。自动化高、安全可靠：自动检测、安全可靠，设置过振动显示与报警装置，如果设备发生不良运转，可发出警告，使设备停止工作，达到保护机器的目的。